色差仪提高印刷品色彩准确性

在调色前应特别注意防止采用不同厂家的印刷油墨体系来调色，最好是采用同厂家的印刷油墨进行调色，调色工务必要全面把握好各种印刷油墨的色相偏相，有助于在调色过程中把控。

调色前若有使用到剩下的印刷油墨时，一定要先弄清楚印刷油墨的色相，检查印刷油墨的标识卡是不是确切，最好是能够用刮墨棒进行刮样观察对照，接着再进行加入，加入前应加强重量的称重，便记录下数据。

此外在调专色墨的浓淡时，也可以利用计量法的方式进行调色，刮墨色样时一定要匀称，且要托白底，有助于与统一标准样进行对照。当色相达到统一标准样90%以上时，加强粘度调节。我们能够进行打样了，接着在进行微调就可以了。

值得一提的是，调色过程中一定要特别注意数据的准确度，电子称的精确性这对后面的工艺数据参数汇总很重要。当印刷油墨的配比数据加强后，通过数次进行实践就能够迅速合理的调色，也可以避免色差问题的发生。

最好是能够按订单量的大小来统一进行配墨，最好是能够一次性的完成配色工作，防止数次配色导致的色相偏差。能够合理的降低色差与剩下的印刷油墨的发生。

在核查颜色时，有时候颜色即便在一般光照下看起来一样，但在另外一种光源下看起来却不相同，因此应该选择用统一标准的光源进行观色或比色。

2.印刷刮墨刀

假如在生产加工中经常动刮墨刀，将更改刮墨刀的工作位置，不益于印刷油墨的正常情况下转移与色彩重现，此外刮墨刀的压力也不可以随便更改。

在生产加工前就需要依据印刷的版辊图文状况，调节好角度与位置，下刀一定要特别注意手上动作的干净利索，刮墨刀的角度通常情况下在50-60度之间，刮墨刀要特别注意版面三个点的匀称度，即左中右的墨层要相同。此外在下刀前要特别注意检查刮墨刀三个点是不是有装平衡，不会有波浪型与一高一低的情况，这对印品的色相稳定性很重要。

3.黏度的调节

在生产加工前要加强黏度的调节，最好是能够按预计的机速进行调节，加入溶剂后要待充分混合后，再开机生产加工。待加速生产加工检查下机的产品满足品质意识标准时，这时候可以进行粘度的检测，以作为此产品的统一标准粘度值，这一数值要即时确切记录并整单产品按数据进行调节，能够合理降低因黏度的变化产生的色相偏差问题。

黏度的检测要特别注意其检测的技巧，通常情况下以印刷油墨桶内或印刷油墨盆内的印刷油墨主检测主体，检测前一定要将3号黏度杯清洗干净，便于准确地检测。

在正常情况下的生产过程中，建议20-30分钟进行抽样检验一次黏度，机长或技术员能够依据黏度值的变化来调节。

在调节印刷油墨黏度加入溶剂时，要特别注意不可以直接冲击印刷油墨，以防导致印刷油墨正常情况下的体系破坏，树脂与颜料发生分离的情况，进而使印品发生发花，色彩重现性不够。

4.生产环境

车间的空气湿度的调节，正常情况下我们调节在55%-65%之间比较适宜。

湿度过高则会影响到印刷油墨的溶解性，特别是浅网区域的转移难以正常展现。合理地调节空气湿度，对油墨印刷效果与色差的调节有着改进的作用。

5.原料

原料的表面张力是不是合格，影响着印刷油墨在承印物的润湿与转移效果，也会影响到印刷油墨在薄膜上的色彩展现效果，同时也是影响色差的一个因素之一。

保障原料的产品质量是质量管控的前提条件,选择有资质、信誉好的供货商很重要！

6.品质意识

品质意识：指的是生产加工及品质管理人员对产品质量的一种感知度。

这种感知度必须是明显的的，具体反映在工作细节上。那么在调节色差方面主要是指导员工的品质意识要提高，在工作上精益求精，塑造产品质量观念。